第4回 SCM、物流分野におけるRFIDシステム

第4回 SCM、物流分野におけるRFIDシステム

小野田　久視
日本オラクル株式会社
システム製品統括本部
アドバンストソリューション本部
RFIDビジネス推進部
担当マネジャー
2006年12月14日
RFIDの技術的な理解は進んだ。これからは、RFIDを使ってどのようなシステムを構築していくべきがが問われる。RFIDシステム構築エンジニアに必要なスキルと知識を解説する（編集部）
　前回は生産現場でROI（投資対効果）が出る事例をいくつか紹介しました。今回はSCM（サプライチェーンマネジメント）、物流分野でのケーススタディを取り上げます。

　もともと、SCMや物流は、RFIDを活用して業務改善を進めていくことに非常に積極的な分野で、世界中の多くの場所で情報収集が行われ、さまざまな実験が試みられています。国際標準化団体であるEPCglobalでは、RFIDをSCMで活用するためのタグデータの標準化や、EPC IS（EPC Information Services）、リーダ・プロトコルなどのグローバル標準技術の成熟などを行っています。また、ISOでもエアーインターフェイスの標準化が進められています。

　サプライチェーンの6階層におけるRFID需要
　ISOではサプライチェーンの管理モデルを6つに定義し、それぞれの管理方法について議論しています。この6つの階層において、RFIDを活用して効率的に管理することに注目が集まっています。



　まだまだ技術面、コスト面でハードルが高いものもありますが、レイヤー2と3の領域（プラコン、パレット）において、RFID（UHF帯のGen2タグ）を使って管理することに高いニーズがあります。

　プラコンやパレットは1つ当たりの単価が比較的安いということもあり、資産として個別の資産管理番号を振って管理されていません。また、経費で購入されることが多く、トラッキングの仕組みもまだまだ整っていない企業がほとんどです。

　一方、レイヤー4や5に当たるコンテナや輸送物は単価も高いことから、1つ1つ厳密に管理されています。そのため、RFIDを使って管理しても高いROIを出すことはなかなか難しく、あえてこの領域からRFIDの活用を進めていく企業は少ないようです。

　返却可能な物流容器（RTI）の管理
　プラコンやパレットなどの返却可能な物流容器をRTI（Returnable Transporting Item）と呼びます。RTIのような1つ1つのアイテムが正しく管理できていない領域において、RFIDを活用して人手を掛けずに管理することは、紛失の防止やトラッキングによるメリットが非常に大きくなります。

　具体的なペインには、

紛失する
現在どこに存在するのかが把握できない
使用者や所有者がサプライチェーンの中で不明確になる
サプライチェーンの中で総量が管理できない
というものがあり、かなりの無駄が発生しています。この無駄を改善するために下記のような施策を行いました。

それぞれのプラコン、パレットにGRAI（Global Returnable Asset Identifier）というグローバルでユニークになるIDを発行し、RFIDタグを張り付けてSCMの流れの中での資産管理をする
プラコン、パレットの出庫、入庫時にタグデータを読み取り、その情報をEPC ISと社内の管理システムに所在地情報として書き込む
一定の量のプラコン、パレットが集まった段階で回収を行う


　このような施策によって、プラコンやパレット単位の管理が厳密にできるようになり、無駄の削減が実現できました。

　このような仕組みを実現するためには、SCM内に存在する複数の拠点や社外の企業による協力が必要になるので、1社の判断だけで進めることは難しいのが現状です。しかし、UHF Gen2タグやGRAIなどの標準的なデータを利用することで、システム構成は汎用的になりました。その結果、複数の企業の合意を得るための障壁が下がってきています。

　さらに、パレットやプラコンの管理を実現していることで、将来的にはそれに載せられる商品を個品レベルで管理するところまで拡張することも容易になるというメリットがあり、RFIDの最初の導入部分として始められたという経緯もあります。

　プラコン、パレットの管理で効率化を図ることができる業務、業界としては、

メーカーのパレット、通い箱の管理
製造業での通い箱の管理
小売業の流通過程
などが挙げられます。まだ具体的に数値化された効果は確認できていませんが、業務効率化は図れており、コストの圧縮にも成功しつつあります。

SCM全体の見直しの中でのRFIDの活用
　もう少し視点を広くした事例を紹介します。サプライチェーン全体の改善を望む企業は非常に多いと思いますが、現実的には成功事例に出合う機会は少ないといってもいいでしょう。

　ここで取り上げる企業では、SCM全体を見渡すと下記のような業務構成で運用しています。全体の流れとしては、

顧客や小売店からメーカー側に、商品の発注が電子的に行われる
メーカーは海外の自社工場に生産指示を出し、物流センターに配送指示を出す
工場では生産指示を受け取って、生産を開始し、納期の連絡を物流センターに対して送信する
製品完成後、工場から出荷し、日本に向けて輸出を行う
日本に輸入し、物流センターに納品する
物流センターでは顧客・小売店からの発注情報にひも付く周辺機器をVMI（Vendor Managed Inventory）からピッキングし、パッキングし直して出荷する
というものです。一般的な流れのようではありますが、これを一気通貫で連携させ、なおかつ在庫の最適化を行うのは非常に難しいです。



　この企業ではすべての情報を受注番号にひも付け、それぞれの業務プロセスを細かく分けて、実績データを各プロセスの最初と最後に取得しています。実績データの取得方法は業務プロセスごとにもちろん異なります。実際の商品が流れる部分では、検品やピッキングの業務が発生するので、そこでRFIDやバーコードを活用しデータを効率的に取得します。もちろん現場での作業内容は検品ですので、1つの業務に割く時間を短縮することで全体のサイクルを回す時間を短縮することを目指しています。

　取り扱うデータは非常に大量となり、複数の国をまたぐことになります。そこで、SGTIN、SSCCなどのグローバルで完全にユニークになるEPCコードを積極的に活用するメリットが出てきます。コスト面での問題もあり、バーコードとRFIDを拠点ごとに使い分けていますが、データとしてはRFIDでもバーコードでも同じユニークな番号を利用しています。

　また、RFIDにより自動的に実績データをすべて取得することで倉庫内、工場内の在庫だけでなくSCM内を移動する物流在庫の完全な把握もすることができるようになるということも大きなメリットです。

　所得した実績データは一元的に管理し、そのデータからあらかじめ設定しておいたKPI（重要業績評価指標）と照らし合わせます。各プロセスのKPIは下記のようにカテゴライズして定義しています。

サイクルタイム
コスト
紛失、ミス、破損
　それぞれの項目に対して、目標、現状、差分の3つの尺度でKPIを分析していきます。データを投入し、職責に合わせてダッシュボードを作成し、各業務プロセスの改善を実施していきます。全体を取りまとめるのはBPI（ビジネスプロセス改善）、BPR（ビジネスプロセス・リエンジニアリング）の業務部門が中心となって個別最適に陥らないように全体を見渡して、各業務部門と連携しながら業務改善を行います。



　RFIDによって変化するサプライチェーン
　企業は常に成長が求められますが、コストの増加は求められません。できるだけ低コストで、無人化できるところは無人化して全体のサイクルを短縮化していく必要があります。

　すべて人手を介していた各拠点での検品の一部を、RFIDを活用した検品に切り替えることで、企業の成長に伴う物流量の増加が起こった場合でも物流量に応じてコスト増とならない仕組みが構築できます。これは、SCMにかかわるさまざまな企業にとって必要なことといえるでしょう。

　現在、こういったサプライチェーンの中でのRFIDの活用が進んでいます。EPCglobalが標準化を進めるさまざまな技術を活用することによって、多くの企業のサプライチェーンが大きく変わっていくことが予想されます。上記のように大きなサプライチェーン全体を改善する中で、RFIDの技術を活用するメリットを感じる企業も増えてきました。

　今回は、1つの企業内で閉じている事例を紹介しましたが、1つの企業内のサプライチェーンを別の企業のサプライチェーンと連携させる事が現実的に普及しつつあります。米国ではWal-MartやBestBuyをはじめとした多くの企業で、サプライヤーに対してRFIDを付けて納品するように要求しています。日本でも家電量販店で同様のことが始まりました。今後この流れはさらに広がっていくことが見込まれています。

　このような要求に対応するためにSlap＆Shipと呼ばれるパッケージが登場しています。次回は、Slap＆Shipについて紹介します。