ＳＣＭパッケージソフト 開発勉強日記です。
SCM / MRP / 物流等々情報を集めていきます。
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企業内情報システムの立案から導入・保守まで、単一の業者が一括してサービスを提供すること。独自のソフトウェアの開発を伴う場合もある。顧客が複数のメーカーと契約を結んで自力でシステムを構築するのは困難なため、複数のメーカーとの交渉や導入作業などを一手に統合するサービスの需要が高まり、システムインテグレーションが提供されるようになった。システムインテグレーションを提供する企業や技術者のことをシステムインテグレータという。
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リーン生産方式（りーんせいさんほうしき）とは、工場における生産管理手法である。
リーン生産方式は、トヨタ生産方式をもとに、同方式を研究して編み出された。マサチューセッツ工科大学のジム・ウォーマックによって提唱された。製造工程におけるムダを排除することを目的として、製品および製造工程の全体にわたって、トータルコストを系統的に減らそうとする。
1980年代にMITで行われた日本の製造業の研究において、特に研究が注力されたのは、ジャストインタイム生産システムに代表されるムダを徹底的に排除したトヨタ生産方式である。トヨタ生産方式では、7つのムダを定義し、それを減らす、なくすことに注力している。このムダを、会社についた贅肉に見立て、贅肉がとれたスリムな状態で生産活動を行うことを目指す生産方式が構築された。贅肉がとれた、を現す英語のLean（リーン）を用いてリーン生産方式と命名された。
日本の製造業の生産システムはボトムアップ型に基づいた暗黙知ベースのシステムが形成されていることが多い。その中で結果としてムダが排除されていく。但し、ボトムアップでは部分最適に陥りやすく、局所的にムダが排除されても全体で見た場合はムダが排除されきれないことが発生しやすい。いびつな贅肉の取れ方が起こりうる。MITで行われた研究では、これをトップダウン型の形式知ベースのシステムとの融合、およびそれの体系化である。トップダウン型になることによって、全体最適を追求しやすくなり、組織全体としてバランスよくムダを排除しやすい。
1990年代に入り、リーン生産方式はアメリカの製造業に広く普及し、2000年代に入って日本へも紹介されるようになった。日本発のシステムがアメリカから逆輸入されたような形である。これは、リーン生産方式が既に体系化されているため紹介されやすかったこともあるが、トヨタ生産方式自体常に進化し続けるものであり、アメリカで進化した方式を取り入れて更に進化しようとする動きの現れでもある。
リーン生産方式は、トヨタ生産方式をもとに、同方式を研究して編み出された。マサチューセッツ工科大学のジム・ウォーマックによって提唱された。製造工程におけるムダを排除することを目的として、製品および製造工程の全体にわたって、トータルコストを系統的に減らそうとする。
1980年代にMITで行われた日本の製造業の研究において、特に研究が注力されたのは、ジャストインタイム生産システムに代表されるムダを徹底的に排除したトヨタ生産方式である。トヨタ生産方式では、7つのムダを定義し、それを減らす、なくすことに注力している。このムダを、会社についた贅肉に見立て、贅肉がとれたスリムな状態で生産活動を行うことを目指す生産方式が構築された。贅肉がとれた、を現す英語のLean（リーン）を用いてリーン生産方式と命名された。
日本の製造業の生産システムはボトムアップ型に基づいた暗黙知ベースのシステムが形成されていることが多い。その中で結果としてムダが排除されていく。但し、ボトムアップでは部分最適に陥りやすく、局所的にムダが排除されても全体で見た場合はムダが排除されきれないことが発生しやすい。いびつな贅肉の取れ方が起こりうる。MITで行われた研究では、これをトップダウン型の形式知ベースのシステムとの融合、およびそれの体系化である。トップダウン型になることによって、全体最適を追求しやすくなり、組織全体としてバランスよくムダを排除しやすい。
1990年代に入り、リーン生産方式はアメリカの製造業に広く普及し、2000年代に入って日本へも紹介されるようになった。日本発のシステムがアメリカから逆輸入されたような形である。これは、リーン生産方式が既に体系化されているため紹介されやすかったこともあるが、トヨタ生産方式自体常に進化し続けるものであり、アメリカで進化した方式を取り入れて更に進化しようとする動きの現れでもある。
“Electronics Manufacturing Service”について
Q.
電子部品メーカーですが、米国市場に輸出したいと考えています。一方、最近EMS“Electronics Manufacturing Service”についての新聞記事が目につきます。この分野も狙ってみたいので、EMSについて教えてください。
A.
EMSとは“Electronics Manufacturing Service”の略で、日本では、「電子機器受託製造サービス産業」と訳されています。
日本では1960年代から、協力会社制度、即ち、大手メーカーの労働集約的な製造工程だけを請負う形のビジネスがエレクトロニクス産業で幅広く行われていました。その後、エレクトロニクス製品の高度化、協力会社の技術力向上により、単に労働集約的な製造工程ばかりを担う下請けから脱皮して、エレクトロニクス製品メーカーの示す概念に即して、独自の部品や材料、モジュールを設計し、製造するメーカーが輩出するようになりました。
これはもう立派なEMSですが、日本では系列意識が強かったため、ライバル関係にある複数のエレクトロニクス製品メーカーと無差別に取引することが抑制されがちでした。
しかし、もともと系列意識がない、あるいはあったとしても極めて希薄な米国をはじめ海外では、一挙にEMSの隆盛へと向かいました。その背景には、先進国製造業の競争力衰退があり、経営の改革が急務とされていた事情があります。その過程で出てきたのが、コア・コンピタンス経営、サプライ・チェーン・マネージメント、キャッシュ・フロー重視の経営などであり、製品の設計や生産体制の構築も、部品の規格化、モジュール化、アウトソーシングへと変貌していきました。そのための手段としてEMSが徹底的に活用されるようになりました。
日本の製造が世界最強といわれた80年代に、米国の経営学教授や技術者によって日本のシステムが徹底的に研究されましたが、彼らは系列と違う結論を導いたわけです。
EMSの強みは、以下のように説明されます。
1.EMS企業は、得意とする分野の製品を多数のエレクトロニクス製品メーカーに供給するため、量産効果を上げられ、価格競争力を持つ。
2.技術革新が早く、広範囲に及ぶため、エレクトロニクス製品メーカー自身が内製に拘っていると、対応しきれない上に、要員や設備に大きな無駄が生じやすい。それに対し、EMSは得意分野に特化しているので、技術革新への対応がしやすく、かつ広範囲のエレクトロニクス製品メーカーに対応するので、要員や設備の無駄を最小限にできる上、部品、原材料の在庫リスクも少ない。
3.エレクトロニクス製品メーカーのような巨大工場を必要とせず、今日の発展したロジスティクスと情報システムを活用して、機動的に製造コストの安い立地を選ぶことが容易である。
米国で巨大メーカーが育ち、また台湾でもかつてのPCメーカーや、周辺機器目メーカーが転進して、巨大なEMSが育ってきています。また、日本のメーカーの動きも顕著となってきています。
但し、見落としてならないのは、米国や台湾のメーカーといえども、実際に製造しているのは必ずしも米国や台湾ではないということです。米国のメーカーは世界中に拠点を展開していましたが、中国のウエイトを急激に高めつつあり、台湾のメーカーも、日本のメーカーも大陸に着々と進出しています。
最大の理由は、顧客であるエレクトロニクス製品メーカーが大挙して中国進出していることですが、中国以外のマーケット対応にしても、「製造コストの安い立地」ということが武器となるからです。ロジスティクス面での機動力も世界最高レベルに達しつつあり、技術革新への対応という面でも、人材の豊富さが魅力となってきているようです。
Q.
電子部品メーカーですが、米国市場に輸出したいと考えています。一方、最近EMS“Electronics Manufacturing Service”についての新聞記事が目につきます。この分野も狙ってみたいので、EMSについて教えてください。
A.
EMSとは“Electronics Manufacturing Service”の略で、日本では、「電子機器受託製造サービス産業」と訳されています。
日本では1960年代から、協力会社制度、即ち、大手メーカーの労働集約的な製造工程だけを請負う形のビジネスがエレクトロニクス産業で幅広く行われていました。その後、エレクトロニクス製品の高度化、協力会社の技術力向上により、単に労働集約的な製造工程ばかりを担う下請けから脱皮して、エレクトロニクス製品メーカーの示す概念に即して、独自の部品や材料、モジュールを設計し、製造するメーカーが輩出するようになりました。
これはもう立派なEMSですが、日本では系列意識が強かったため、ライバル関係にある複数のエレクトロニクス製品メーカーと無差別に取引することが抑制されがちでした。
しかし、もともと系列意識がない、あるいはあったとしても極めて希薄な米国をはじめ海外では、一挙にEMSの隆盛へと向かいました。その背景には、先進国製造業の競争力衰退があり、経営の改革が急務とされていた事情があります。その過程で出てきたのが、コア・コンピタンス経営、サプライ・チェーン・マネージメント、キャッシュ・フロー重視の経営などであり、製品の設計や生産体制の構築も、部品の規格化、モジュール化、アウトソーシングへと変貌していきました。そのための手段としてEMSが徹底的に活用されるようになりました。
日本の製造が世界最強といわれた80年代に、米国の経営学教授や技術者によって日本のシステムが徹底的に研究されましたが、彼らは系列と違う結論を導いたわけです。
EMSの強みは、以下のように説明されます。
1.EMS企業は、得意とする分野の製品を多数のエレクトロニクス製品メーカーに供給するため、量産効果を上げられ、価格競争力を持つ。
2.技術革新が早く、広範囲に及ぶため、エレクトロニクス製品メーカー自身が内製に拘っていると、対応しきれない上に、要員や設備に大きな無駄が生じやすい。それに対し、EMSは得意分野に特化しているので、技術革新への対応がしやすく、かつ広範囲のエレクトロニクス製品メーカーに対応するので、要員や設備の無駄を最小限にできる上、部品、原材料の在庫リスクも少ない。
3.エレクトロニクス製品メーカーのような巨大工場を必要とせず、今日の発展したロジスティクスと情報システムを活用して、機動的に製造コストの安い立地を選ぶことが容易である。
米国で巨大メーカーが育ち、また台湾でもかつてのPCメーカーや、周辺機器目メーカーが転進して、巨大なEMSが育ってきています。また、日本のメーカーの動きも顕著となってきています。
但し、見落としてならないのは、米国や台湾のメーカーといえども、実際に製造しているのは必ずしも米国や台湾ではないということです。米国のメーカーは世界中に拠点を展開していましたが、中国のウエイトを急激に高めつつあり、台湾のメーカーも、日本のメーカーも大陸に着々と進出しています。
最大の理由は、顧客であるエレクトロニクス製品メーカーが大挙して中国進出していることですが、中国以外のマーケット対応にしても、「製造コストの安い立地」ということが武器となるからです。ロジスティクス面での機動力も世界最高レベルに達しつつあり、技術革新への対応という面でも、人材の豊富さが魅力となってきているようです。
